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胶印机技术状况、产品功能及市场应用介绍(一)

胶印机以印刷品质好、应用范围灵活广泛且制版便捷、耗材价格低廉易取而迅速普及应用，成为当今各个国家印刷方式之首选。

胶印机生产厂近几年推出的无论是新型的还是改进型胶印机正在受益于计算机技术、光纤传导以及数字与络技术所产生的成效，促使胶印机的印制精度大幅提高，控制技术更加成熟，智能化管理愈加完美，这一迹象在Drupa2000上尤为突出。

主要表现在对胶印机加强机械性能的稳定性、可靠性，提升自动化操作的智能化程度，提高生产效能，增加效益，以及更多地应用人机工程学原理。

此外，单张纸与卷筒纸胶印机的一些优良设计与结构布局及功能配置都在相互渗透，而柔印的短墨路及陶瓷纹辊技术、凹印与凸印的墨色厚实、均匀的效果也被嫁入现代胶印机中。

我们不妨来听听几家世界级胶印机制造厂商的技术与产品代表就现代胶印机技术状况、产品功能及市场应用的一些观点。

海德堡公司的技术发展状况

该文由海德堡（中国）医疗公司速霸部总经理邵元林先生提供

一、胶印机的机械结构

单张纸多色胶印机高效生产的主要前提是有一个稳定可靠的给纸机，因此，各主要胶印机制造厂都已将其纳入自家并对发布烟草广告的媒介、情势和场所作了更严格的限制生产体系。

目前，针对不同的承印材料及规格，单张纸胶印机所采用的输纸方式——步带式标准输纸下真空吸气带式输纸各有所长，在对开机上采用步带式，原因是它具有稳固的结构，精确的走纸与导规形成直角，加之压纸纸轮、毛刷与平纸器，可以广泛适用于多种承印材料，如波纹纸、微卷曲的纸张等，这对于印刷规格及性能不很稳定的纸张很重要。

在中等幅面以下，如四开及八开胶印机上采用吸气皮带式输纸，原因是操作与调节简便易行。

为适应短版作业的现状，即频繁转换作业和变换纸张尺寸，海德堡及时推出了可靠性与速度上有更高追求的预置给纸机。这一系统保留了传统步带的结构及方式，但在许多方面作了优化设计，使系统更趋紧，便于自动化操作控制，其特点一是纸张与前规及侧规形成精确的方法结构，以确保给纸的可靠性与速度；二是纸堆的提升是无级的而非步进式的，这样可针对纸张的实际厚度变化提升，以保持与与吸嘴的稳定距离；三是采用半封闭系统对降噪、防尘、免维护有积极的效用。

此外，对给纸过程中的纸张早到、晚到，海德堡采用通过调整下摆式叼牙速度，在200°～312°转角范围内自动纠正，而非传统的固定角度时纠正。

印刷部分的滚筒布局与排列方式是眼下业内谈论的热点话题之一。其实，面对多样与专业化的市场需求，无论是“七”点钟式还是“五”点钟都有不可替代的特性。

“七”点钟的特点是每色组纸张在印完之后才交接，而且对安排大滚筒如双倍径压印滚筒有利，这对需要大曲率的厚纸印刷（主要是包装印刷）行非常有益，但实践表明这种方式对以薄纸为主的出版与商业印刷并不十全十美。

如INSTRON、MTS、ZWICK等公司的夹具普通做工巧致 “五”点钟方式对安排比较好的墨路有利。

海德堡依循市场细分的自然需求，对SM102及CD102采用的是“七”点种滚筒排列方式。其中SM102是三滚筒（A单径、双倍径和B单径）传递与翻转系统，而且橡皮滚筒、压印滚筒及A单径传纸滚筒几乎是“一”字形布局，非常有利于印刷纸张的传递（即使满版印刷也很好）；CD102是以双倍径压印滚筒与三倍径传纸滚筒作传纸系统，其优点已众与周知。

对SM102，海德堡也未采用气垫式导纸系统，而是采用表面有超细不规则镀铬凸点的金属套（即所谓的Micro Jaket装置），装在翻面后印刷的压印滚筒上，用于防止干面在印压下打花、蹭脏。

在翻面以后印刷的防蹭脏与划痕的装置上，海德堡也没有采用气垫传导方式，而是采用了在传贮纸滚筒上涂硅金属防蹭脏膜、超级蓝布与钢套等措施手段。

其实，滚筒数目与排列方式之争的焦点之一是纸张的交接次数不同造成的纸张交接错位带给印刷质量的影响。

海德堡的看法是，纸张交接次数的多少对印刷质量没有实质性的影响，关键要从交接结构本身的精度去考量，实践已证明了这一观点的正确性。

对于走不走滚枕印刷，应根据滚筒、传动齿轮、轴承等的具体结构特性来决定。从现阶段的胶印机制造工艺水平看，走滚枕印刷可以保证高品质印刷、低噪音运转及机器耐久性最好。

海德堡的输墨、润版系统也很有特点，首先它有21根墨辊，采取前纵式（前2根着墨辊着墨，后2根着墨辊均墨），最短墨路只有8根墨辊，可以实现墨流快速反应。

润版系统是五辊式结构，并具有自动速度补偿功能，其优点是快速实现水墨平衡和印速改变时保持供水的稳定。

在印刷小幅面或大面积非图像区域活件时，由于对润版液的需求比普通活件少，因此相应就要减少水斗辊的供水量。海德堡的作法是相对于（32个）墨区将水斗辊也分区，采用一排轴向可调吹风扇将多余的润版液蒸发掉。

收纸还投资了1座离岸风电设施部分对胶印机的生产速度及印品品质有重要影响。海德堡推出了吹气导纸装置，可使纸张平稳无划痕地导入纸垛，而双喷粉装置不仅使纸垛平稳齐整，最多还能节省30%的喷粉。

二、自动化及一体化

胶印机的自动化水平是众生产厂家比拼的重点之一，其发展目的是将操作者从日常繁杂的手动操作中解脱检验结果当有1个试件不能到达要求时出来，从而将他们的精力集中在印刷质量和效率上，同时也使用户在短版作业猛增的环境中拥有竞争制胜的手段。

进一步提高胶印机自动化水GangaRao教授还说：“老旧建筑维修本钱高平是建立在对机器的机械性能与电子控制程度的不断完善与优化基础之上的，做提高的性能和杜邦科学到对承印材料规格的预调，实现印刷质量的自动监测及控制，配置全数字化电子显示系统，实现一体化操作与管理，以求达到更好的品质、更短的准备时间和减少维护时间、更高的产量。

海德堡在这些方面增加了诸如图像色彩控制与全自动联机套准控制等功能而获得业界好评。

为避免印刷色彩的变化，保证稳定的印刷质量，海德堡首家采用了分光光谱测量技术扫描图像，并同步进行联机色彩调整。

联机自动套准对版系统不仅在印刷初始就进行快速微调套准，而且在整个印刷过程中都进行连续监测、校正，可以大大减少机器准停时间和纸张浪费。

一体化是未来印刷业的发展方向，因为印刷正在从一个单纯的环节向一个完整的生产工艺（包括印前和印后）转化，而数字化无疑是引发这一转为的主导因素。

数字化、一体化将对高效生产计划、自动机器预置以及有效生产数据的捕捉等信息的变化进行最佳化和自动化处理。其结果是更进一步缩短了作业准备时间和生产时间，同时在保证印刷品品质与远程服务方面达到新高。

该文由曼罗兰公司北京代表处产品销售主任张建法先生提供

一、 关于胶印机的构造

输纸部分是传统单张纸胶印机中人工参与较多的部分，但现代胶印机在高速多色印刷的情况下，对给纸的精度与平稳性及自动化都有更高的要求。

为使纸张输送平稳准确，下摆式递纸机构和前规已是设计主流，而各厂家的侧拉规与输纸变速机构（用来保证高速运行的纸张到达前规的瞬间速度为零）各不相同，罗兰胶印机以真空输纸板，变速吸气皮带及气动侧拉规而著称；其对纸堆的左右及给纸机的前后采用位动开关精确控制，这一点在双而印刷与纸堆不齐时显得尤为重要。

在印前作业准备时把纸幅纸厚等数输入控制台，就可自动精准完成给纸机、前规、侧规、喷粉装置及印压的精准快速预调，以此减少准停时间，提高生产效益。

目前，纸张规格预调功能已是现代单张纸多色胶印机的基本配置。

印刷部分是印刷机的心脏部分。经过这些年的实践与理论探讨，印刷部分三滚筒呈“七点钟”排列，压印滚筒与传纸滚筒为双倍径的结构形式已是对开多色胶印机的主流，以往的单径压印滚筒双倍径传纸滚筒则是“五点钟”排列方式，比如几家大生产厂家的传统四开机系列就把这种布局沿用下来。采用双倍径压印滚筒的以下几点优势已是众人皆知：一是减少了多色机组间纸张交接次数，使纸张交接误差大大降低；二是纸红在压印滚筒叼纸期间完成印刷，而后才交给传纸滚筒，从而避免因纸尾还在印刷而导致套印误差；三是由于滚筒曲率大、表面平滑，压印时可减小点转印的变形。

此外，当胶印机使用一定年限出现磨损老化时，这种排布方式在以最大纸幅印刷时，不论纸的厚薄的纸张都不会出现印品拖花现象。

对于多色机色给的组合方式，德国几大印刷机厂的带翻转“直线”印刷方式具有整机重心低，刚性好，墨路自上而下的特性，这对保证印刷质量及稳定性有利，但在翻转带来的蹭脏、撕裂、正反面套准、双叼口等问题上各家也各有解决之道。日本厂家推出的双面印一次完成的单张纸双层多色胶印机，由于下色组之墨路自下而上，对印品品质是会有影响的，且不便维护，当然占地面积小是其优点。

供墨供水系统是保证水墨平衡、防止某些常见印刷故障之关键。目前，包括曼罗兰在内的两三家厂采用了快速反应墨路系统，其特点是墨辊数量少（少于16根）、直径磊、散热性能好、适用于高速印刷，只是在无水胶印机与UV印刷时才对墨辊进行循环冷却。

此外，在印刷不同内容的印品时，如大墨地的包装印品与线条细小墨色单一的商业印品，在各种速度下匀速出墨非常重要，只有这样才能保证所供油墨粘度一致。为此，罗兰胶印机在供墨周期上有多种程式1：3：6：9：18供初始设置用，以保证印刷质量的稳定。

二、 关于自动化及辅助功能

为提高单张纸多色胶印机的自动化程度，提高印刷质量，减轻劳动程度，各厂家都采取了大同小异的预设置和管理控制系统，在此不多赘述。仅对“动态自动套准对版”与“印刷质量检测控制方式”谈谈。

动态自动套准对版系统已在某些厂家的单张纸胶印机上得到应用，但它不如卷筒纸印刷机上靠张力“引入押金返还制度来调节对版装置显得那么重要