节能减排促进钢铁业转变发展方式

节能减排促进钢铁业转变发展方式

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钢铁工业大量扩张规模和大量消耗资源的历史基本过去，唯一的出路是落实科学发展观，加快转变发展方式：一是提高成本控制能力，推进节能减排；二是提高质量控制能力，适应市场变化

编者按：在党的十七届三中全会全面落实科学发展观的精神指导下，全国工商联冶金业商会专家组深入调查研究，针对当前国际国内钢铁业发展的现状，对目前钢铁企业节能减排，降低成本、优化质量结构等方面的问题提出意见建议。现将研究报告部分内容刊发，以飨读者。

钢铁工业进入历史转变时期钢铁工业解决了总量矛盾之后，高增长、高利润的时代基本结束。许多新问题、新矛盾促使钢铁企业落实科学发展观，加快转变发展装夹好金属锚杆、锚索夹具方式。

一是掌控国际矿石资源过少，进口矿价格不断上升，严重侵蚀钢铁企业利益。前几年，由于我们对国际矿业集团所固有的垄断性认识不足，掌控的国外资源过少，当对外依存度进一步提高时(达53%)，进口矿价格连年大幅度提高。去年进口矿综合平均到岸价涨幅37.57%，侵蚀了钢铁行业四分之一的利润；今年上半年企业平均采购价同比上升53.68%，生铁成本上升57.57%，(其中6月份上升70.21%)，进一步侵蚀钢铁和下游用钢行业的利益。最近，巴西淡水河谷公司单方撕毁年度矿价协议，要求提价(涨幅约98%)并已停止了装船。事实再次说明，如果我们不掌控多方位资源，不改变被垄断地位，很难构建互利关系，钢铁企业很难成为强势企业，钢铁大国很难成为钢铁强国。

二是大量出口钢材不符合我国国情，出口量必然受到控制。2007年我国净出口钢材、钢坯折合粗钢5488万吨，占同期新增钢产量的82.8%，从而维持了国内供需平衡和价格水平，对钢铁行业当期效益有利了解下电子试验机的使用范围，但对宏观经济和钢铁工业长远发展不利，尤其推动进口矿石大幅度涨价，影响钢铁行业长远利益。同时，还增加了能源消耗和环保压力。因此，限制钢材大量出口，理所当然地成为国家的长期方针。今年上半年净出口钢材折合粗钢1988万吨，同比减少1104万吨，下降35.7%。尽管上半年我国出口总额回落5.7个百分点，国家已采取调整机电等产品出口政策，鼓励出口，但对钢材出口继续采取控制政策。

三是市场空间和钢材价格受到制约，盈利水平下降。今年上半年，城镇固定资产投资增长26.8%(去年25.8%)推动着钢材消费增长16.32%，钢材价格上升30.9%，钢铁行业利润增长22.71%(扣除增产因素仅增长14%)。今后是否能继续保持投资高增长，是一个很大的不确定因素。今年以来，商品房销售面积呈下降趋势，北京、上海、深圳等城市成交量同比下降了30%左右，是一个值得注意的态势。另一个因素是，下游用钢行业很难承受钢材大幅度涨价压力。回顾今年一季度因钢材涨价，曾一度推动汽车、家电等产品提高了价格，但是这一态势受到最终消费能力的制约，价格很快就滑下来。同样，家电产品提价后，又被迫“降价促销”，空调价格降幅达30%。一旦更多的下游企业无力承担钢材涨价压力，造成减产、停产，钢材价格很难维持下去，钢铁企业将陷入“高成本、低价位”困境。今年上半年，平均每吨钢材销售收入提高31.24%，而销售成本上升34.06%，吨材利润仅增长15.62%；销售利润率从上年同期的8.56%降为7.61%；资产负债率从57.90%上升为59.06%；应付款增加44%，盈利能力和经济状况明显下滑。据对56个大中型钢铁企业分析，上半年平均吨材利润412元／吨，但有10家企业吨材利润不到100元／吨，占17.8%。没有资源优势且生产低附加值产品的企业，处境相当困难，有的陷入亏损，继续扩大产能市场风险很大。

四是对钢铁行业节能环保的要求越来越严。去年，钢铁行业消耗总能源2.26亿吨标准煤，比上年增长12.84%。今年上半年消耗总能源1.18亿吨，同比增长8.06%。最近，国家有关部门已经和将要颁布《节约能源法》、《循环经济法》和拟定《粗钢生产主要工序单位产品能源消耗限额》等法规，用法律手段推动节能减排。对照工序能耗标准，以今年上半年能耗指标衡量，有相当一批企业达不到准入标准，如烧结工序能耗准入标准为60公斤标煤／吨，在74家大中型企业中，达不到标准的有26家，占34%；炼铁工序准入标准为小于430公斤标煤／吨，在76家大中型企业中，达不到标准的有43家，占56%；转炉工序准入标准为10公斤标煤／吨，在70家大中型企业中，达不到标准有33家，占47%。国家还将出台一系列相关的财税、价格、金融等政策和行政考核指标，对达不到标准的生产线进行限制或淘汰。

重要的问题是，如何认识面临的经济环境和资源条件？这是暂时现象，还是长远趋势？是经济周期的简单重复，还是科学发展的历史阶段？对决策者和管理者来讲，是等待“春暖花开”，还是准备“冬泳”？每个企业必须做出抉择。从国际和国内经济发展的历史表明，中国实现工业化的过程，已不具备发达国家当初大量消耗资源和牺牲环境的条件，同时，中国也不可能长期依靠过高的投资率维持国民经济增长。因此，钢铁工业大量扩张规模和大量消耗资源的历史基本过去，唯一的出路是落实科学发展观，加快转变发展方式：一是提高成本控制能力，推进节能减排；二是提高质量控制能力，适应市场变化。

构建《低成本运行模式》

钢铁生产消耗的主要物质是矿石和煤炭，这两大元素价值越来越高。据对钢铁企业成本分析，每生产一吨铁，消耗的矿石、焦炭、煤粉(含烧结、球团用的矿石和焦炭)，占生铁成本的82%。高效利用它，既可节能减排，又能大幅度降低成本，尤其在高价原燃料情况下，节能减排的成本概念和经济性越来越强。

从当前钢铁企业运行情况分析，以下几个方面，既是节能减排的源头，又是降低成本的重点：

——原料选择和采购：多数企业采购矿石是按含铁品位以吨度比价原则计价，往往只注意含铁品位的高低，不注意有害杂质含量，特别是SiO2的含量。在铁矿石中，SiO2含量差别很大，低的含1.7%，高的含6%，甚至更高。含SiO2高的矿石在烧结过程中要配加很多石灰才能满足碱度要求，不仅冲淡了入炉品位，还增加了高炉渣量，结果是“买的品位高，入炉品位低”，增加了能耗和成本。实际上，铁矿石中每减少1%的SiO2，高炉可降低焦比4公斤／吨。如果在选购矿石时减少2%的SiO2，可降低焦比8公斤／吨，按现价计算吨铁可降低成本24元／t。按年产铁500万吨计算，可降低成本1.2亿元，并减少炉渣处理量。

——烧结生产：多数企业不注意控制烧结矿中的氧化亚铁含量，这是降低能耗的重要因素。合理的指标是氧化亚铁含量在8%以下，但多数企业在10%，有的在12%以上。根据国内外实践经验，烧结矿中氧化亚铁每减少1%，高炉焦比下降2%，产量增加3%。如果加强管理，提高操作水平，把氧化亚铁由10%降低到8%，高炉可降低燃料(焦比)约kg／t，按现价计算可降低成本48确保实验安全；-60元／t。按年产铁500万吨计算，可降低成本2.4亿元-3亿元。

——高炉炼铁：掌握冶炼低硅铁技术，是节能的重要方面。目前，多数企业铁水含硅在0.5%-0.7%。铁水含硅每降低0.1%，每吨铁节约焦炭kg／t，降低成本元／t。如果加强原料管理，提高冶炼技术，把铁水含硅量稳定在0.3%-0.5%之间，每吨铁可节约节炭公斤／t，降低成本元／t。按年产铁500万吨计算，可降低成本1.2亿-1.5亿元。

——转炉炼钢：这是多数企业节能减排较差的工序。一是铁水含硅偏高，不仅在高炉多消耗了焦炭，在炼钢工序又增加物耗和成本。铁水含硅每增加0.1%，每吨钢需增加石灰消耗公斤／t，增加渣量20公斤／t，增加铁损kg／t，影响成本约15元／t。二是转炉煤气回收率低。先进企业回收率达到92%，差的企业40%，有少数企业没有回收。约一半被排放。按国内外先进水平每吨钢回收100立方米／t(含Co50%-60%)，约折合标准煤约30kg／t，影响成本约元／t。如把另一半也收回来，每吨钢至少可降低成本30元／t以上。三是石灰质量差，有效CaO低，必然加大石灰用量，相应增加了炼钢渣量。目前每吨钢渣量低的80公斤／t，高的200公斤／t，相差100多公斤／t。按每100公斤渣量带铁公斤计算，影响成本元／t。以上三个方面合计，每吨钢影响成本约元／t。按年产500万吨钢计算，影响成本约4.5亿-5.2亿元。

——轧钢生产：钢坯热装热送是降低成本的重要因素。有的企业工艺顺畅，生产有序，炼钢命中率很高，钢坯热送率达到90%，热送温度800℃左右，大幅度降低了能耗和烧损，吨材轧制费用120元／吨，比行业同类产品平均水平低80元／吨，按500万吨计算，可降低成本4亿元。

从以上几个主要工序分析，吨钢成本约有266元／t-305元／t的潜力，相当于每吨钢材平均利润(上半年412元／t)的70%左右。

低成本运行是一项系统工程，要从管理理念和机制上，造就上道工序为下道工序服务的环境和条件，如原燃料采购，要考虑有害元素对高炉成本的影响；烧结工序要为炼铁提供成分稳定、热强度高、氧化亚铁低的烧结矿；炼铁工序要为炼钢提供稳定的低硅、高温铁水；炼钢工序要提高命中率，为轧钢热装热送创造条件，并在全过程实现物料、热能循环利用，实现全流程低成本运行。每个企业应根据自己的条件，依靠技术和管理创新，构建适合自己特点的低成本运行模式。

优化质量结构

在高价原燃料时代，有矿山的企业与没有矿山的企业相比，每吨生铁成本相差1000元以上，沿江沿海与内陆企业也有很大的成本差距，单靠扩大一般产品规模和降低成本不足以抵御市场风险。因此必须提高产品质量档次，优化质量结构，以质量求发展。

一、优化质量的工艺装备条件基本具备。钢铁工业从年累计投资1.23万亿元，大面积进行了结构调整，工艺装备发生了重大变化，过去不能生产的品种规格，现在可以生产了。在18大类钢材品种中，有17大类的自给率已经超过了100%，有的达到149%，说明主要品种的产量已经覆盖并超过了国内需要。但是，优化了装备结构，不等于优化了产品质量。现实情况是，用同类装备生产的品种，质量差别很大，使用性能相差更多。如在板材中，几个企业都能生产“符合标准”的X80油气输送管线钢，但不同企业控制钢中有害元素的能力存在较大差距，钢材变形性能差别很大，有的可以在-40°Ｃ的冻土带和地震带铺设，有的只能在常温下使用。在长材中，不少企业都能生产82B线材，但钢的内在质量不同，有的企业能稳定地控制钢的纯净度，可以拉拔成高级轮胎钢丝；有的企业把钢中N、H、O等影响钢材松弛的元素控制得很低，可以制造悬索桥用高强度低松弛钢索和高质量琴钢丝；而有些企业质量档次较低，只能拉成建筑工程或铁道轨枕用一般予应力钢丝。

二、优化质量结构的市场环境开始形成并不断扩大。钢铁工业不仅受上游资源和环境的制约，同时受下游行业“减量化”用钢的压力，对钢材质量要求越来越高。如建筑行业，普通建筑钢材消费比重逐渐下降，而高强度、高性能的钢结构用钢需求旺盛，有的供不应求。

从钢材市场需求看，目前，装备制造业用钢约占钢材消费总量近一半并以优钢特钢为主。去年，机械工业总产值增长31.91%，机电产品出口额7012亿美元，占全国出口总额(12180亿美元)的57.57%，是保持GDP增长的重要组成部分。机械产品出口“带走”的钢材占该行业国内消耗量的19%；家电出口“带走”的钢材占29%；船舶出口“带走”的钢材占70%。国家限制钢材出口的同时，进一步加大了出口退税力度，鼓励出口。

大力振兴装备制造业是国家的重要方针。近几年，装备制造业固定资产投资增量很大，增速很快。去年，交通运输设备制造业固定资产投资2724亿元，同比增长38.5%，今年上半年投资1587亿元，同比增长45.6%；通用设备制造业去年投资2341亿元，增长49.4%，今年上半年投资1328亿元，增长35.7%；专用设备制造业去年投资1696亿元，增长55.7%，今年上半年投资976亿元，增长54.4%；电气机械制造业去年投资1610亿元，增长44.9%，今年上半年投资971亿元，增长44.5%；化学原料及制品业去年投资3507亿元，增长38.1%，今年上半年投资1927亿元，增长34.5%；石油、炼焦及核燃料加工业去年投资1412亿元，增长50.3%，今年上半年投资774亿元，增长57.8%。这些行业固定资产投资大幅度增长，预示着产能快速扩大，为优钢、特钢发展提供了市场环境。

三、调整产量与质量的关系。炼钢生产是保证钢材质量的基础性环节。但是，有近半数的企业为了追求产量，不顾质量，要求转炉冶炼周期越短越好，利用系数越高越好，为了挖掘转炉“潜力”，把吹氧时间压缩到分钟，转炉没有时间发挥脱磷、脱氮功能，钢中含磷高出一倍多，用户在加工时发生断裂。还有些企业为了增产，采取超装铁水和高强度吹炼，造成大量喷溅，煤气回收很差或不回收，能耗很高。这种以牺牲质量、牺牲能源、牺牲环保为代价的“高产转炉”，已不适应时代要求。

四、提高钢的纯净度水平。钢的纯净度是检验钢铁企业制造水平和质量控制能力的基础性标志。国际先进企业是把钢中C、S、P、O、H、N六大元素总和控制在100ppm以下，国内最好水平能控制到71ppm。具备这种能力的企业，能够生产国际一流质量的产品，有能力按用户要求生产各种质量的钢材。提高质量控制能力，是技术创新和管理创新的综合体现。一是要有完备的技术装备，包括铁水预处理、多种炉外精炼、微调设施、检验检测手段等。二是要严格管理主辅原材料，特别对原材料中的有害元素和微量元素进行严格控制。三是实行标准化作业，按不同钢种要求，严格执行技术标准、技术规程、岗位规程，如钢水精炼时间、连铸拉速、中间包质量管理和使用次数等。有些钢种还要执行特殊标准，如连浇炉数不得超过四炉等，以保证钢的质量和性能。

展望明天：今天的经济环境被称为“初冬来临”，明天可能是“数九寒天”。不管气候如何变化，企业要有抗风险能力。严峻的环境会给企业带来巨大困难，同时也能造就一大批抗风雪、耐严寒的强势企业，家电行业就是这么走过来的。钢铁的明天，一定会比今天更好。